「モンスター」ステンレスグリルの合理化された金属製造

(左から) JCC Outdoor Products の代表製品である Wilmington Grill のそばに立つ、ゼネラルマネージャーの Jon Barber 氏と製造マネージャーの Shane Harris 氏。

ジョン・バーバーは、304ステンレス鋼でいっぱいのカートを指さし、ルーバー付きのカットブランクなどすべてがカーペット敷きのカートの上に支えられて保護されていました。ほんの小さな傷でも、高価な再加工が必要になる可能性があり、表面に大きな傷があると、特に現在では非常に高価な部品が廃棄される可能性があります。

「これらの部品はグリルに組み立てられ、24時間以内に出荷されます」と彼は言いました。「それくらい、このあたりでは物事の流れが早いんです。」

バーバー氏は、最もよく知られているウィルミントングリルを含む、さまざまなステンレス製品のメーカーである JCC Outdoor Products のゼネラルマネージャーです。「これは怪物のようなグリルです。すべてが 16 ゲージ以上の厚さです。耐久性があり、すべてステンレス製です。20 年以上前のグリルをお持ちの方から、今でもお問い合わせをいただいています。彼らはまだ使用しており、とても気に入っています」「私たちはギミックの多いアクセサリーをあまり持っていません。重要なのは、長持ちするように作られているということです。金属加工の技術に熟練した人がグリルを作るとしたら、これは彼らが作るであろう種類のグリルです。」

この怪物のようなグリルは、ノースカロライナ州ウィルミントンにある小さな工場 (他にどこがあるでしょうか?) で、高度に総合的な訓練を受けた少数の職人によって作られています。この組織は、過去 10 年間で同じ従業員数で生産量を 3 倍にしました。そして、パンデミックによる需要の急増とステンレス 304 の供給の制約という過去 2 年間のジェットコースターを考慮すると、生産サイクルがそれほど短くなければ、JCC は今日の地位にはなっていなかったでしょう。

Barber 家のメンバーは金属加工に精通しています。ジョンの父デイブはメガファブの社長であり、2010年代初頭にはファブリケーターズ・アンド・マニュファクチャラーズ・アソシエーション（FMA）の社長兼取締役会長を務めた。「父は製造業で長い間働いていましたが、会社を経営することが常に夢でした。父はサウスカロライナに住んでいて探していたところ、この機会が訪れ、それに飛びつきました。」

ウィルミントングリルブランドは 20 年以上の歴史があります。発明者は会社を設立し、数年後に別の会社に売却し、その会社がさらに数年間組織を運営し、2011年にバーバーズが会社を購入した。「両親が会社を購入してから数年後に引っ越しました」とバーバー氏は語った。「私はこの会社に約9年在籍し、5年前に父が亡くなってからゼネラルマネージャーになりました。」

Barbers が会社を買収したとき、この組織がグリルに情熱を注ぐ人々にアピールする高品質の製品を製造していることを知っていました。そのニッチ市場に焦点を当てることで、ビジネスは経済全体の変動の影響を受けにくくなりました。確かにステンレスグリルは高級品ですが、本格的なグリルマスターにとっては重要な高級品です。

彼らはまた、改善の余地があるとも考えていました。 2010 年代初頭、ウィルミントングリルは従来の方法で稼働し、大規模なバッチで機械の稼働時間を最大化していました。アイデアとしては、パンチ、レーザー、プレスブレーキで一定数のグリルのすべてを 1 週間で形成し、その後組み立てに移るというものでした。

その方法は論理的であるように思えた。結局のところ、人々はマシンの稼働時間を最大化できるようになりました。しかし、この方法では、ワークステーション間や組み立て前に仕掛品 (WIP) も蓄積されてしまいます。部品の流れも工場内を逆行し、作業を担当する担当者は、何年も使用されていない材料や工具のラックを歩き回らなければなりませんでした。

「私は買いだめがあまり好きではありません」とバーバー氏は言う。「ここには店の真ん中に棚があったのですが、そこは――ここでは親切にしておきますが――ガラクタでいっぱいでした。それに、もともとスペースがあまりありません。」

JCC はプレスブレーキ操作を改良し、部品の組み立て待ち時間を最小限に抑えました。

清掃は約8年前に始まりました。創業直後から使われていなかった古い部品や機械、工具などを廃棄しました。また、誰もが注文のスケジュール方法や注文の流れを精査し始めました。

非常に多くの WIP が事前に準備されていたため、組み立て部門が最も明らかなボトルネックであり、その原因の多くは作業の流れにありました。他の全員と同様に、ブレーキオペレーターもグローバル (業務全体) の効率ではなく、ローカルな効率に焦点を当てていました。そして誰が彼らを責めることができるでしょうか？彼らは 1 週間分の仕事を与えられ、それらの仕事を処理して、最小限の時間で最大限の仕事を確実に生み出すことができました。これは多くの場合、週の終わりにグリルの底部、つまり炎が点火する底部のシェルを形成することを意味します。実は、組立業者は、底部の部品を受け取るまでは組み立てを開始することさえできませんでした。「そのため、私たちは組み立ての際に部品が必要な場所に基づいて部品の優先順位を付け始めました」とバーバー氏は述べ、そのような優先順位付けが新しいスケジュール方法につながったと付け加えた。週間スケジュールが毎日のスケジュールに変わりました。

現在、部品は同社の TRUMPF パンチプレス (必要なルーバーの形成に不可欠) と AMADA ファイバーレーザーで切断されています。プログラマは、最大の材料歩留まりを維持するために、期限が迫っている注文の部品とフィラー部品の両方をネストします。レーザー切断から部品が出現し、バリ取りに進みます。 (JCC は消費者向けの食品グレードの製品を製造しています。安全なエッジを確保するために、すべてのブランクのバリを除去する必要があります。)

JCC は、カスタムのカーペット敷きのカートを使用して、必要なブランクを成形に輸送します。そこでオペレーターは、組立作業者の必要に基づいて作業を成形します。この種のフローを可能にするために、同社はセットアップ手順を合理化し、オペレーターが迅速な切り替えに必要なものをすべて備えていることを確認します。また、同じセグメント化されたツールセットでさまざまな製品を処理できるように、特定のセットアップを最適化します。これにより、オペレーターが作業の合間に頻繁に分解とセットアップを行うことがなくなります。

一部の部品は下流に送られ、大部分がガスタングステンアーク溶接され、その後研削と研磨、そして最終組み立てに進みます。チームは、最小限の動きと簡単な部品操作で人間工学的に組み立てが行われることを保証するために、カーペット敷きの組み立てテーブルも精査します。深い傷やへこみがあると、部品またはアセンブリ全体がスクラップになる可能性があります。上流の作業に追加されたすべての価値を考慮すると、アセンブリは仕事をスクラップにするのに高価な場所です。

「組み立てがやるべきことをやっていない場合、そして箱に何も入っていない場合、私たちは出荷していません」とバーバー氏は言いました。「箱入りのグリルが必要です。また、組み立てエリアに常に部品を供給して、屋外で作業できるようにする必要があります。」

最終的に、チームはフローを再編成し、未加工の在庫が到着し、完成した部品が出荷ドックから流出するという循環で作業がスムーズに進むようにしました。現在、店舗の従業員は誰でも、一目見るだけで、そのフロアでどのような作業が行われているのか、どこへ向かうのか、どこへ向かうのかを確認できるようになりました。

理容師は、製品が混在する製造がいかに困難であるかを知っています。ジョンの父デイビッドは、数え切れないほどのカスタム金属製造ジョブショップでキャリアを過ごしました。その多くは、材料グレード、厚さがすべて異なる、数千の部品番号を処理し、それぞれが異なる品質と納期要件を持つさまざまな顧客に向けて処理していました。

JCCは別の世界に住んでいます。はい、板金切断機や曲げ機はさまざまな部品を加工しますが、生産する作業の範囲は会社が管理しています。実際、数年前、JCC は製品ラインをさらに削減し、カタログから一部のカスタム、受注生産の要素を削除しました。バーバー氏が説明したように、同社はステンレス製の焚き火台、テーブル、さらには牡蠣の殻むきステーション（最近追加されたもの）などの付属製品を今も維持している。しかし、収益の大部分はウィルミントングリルシリーズから来ています。

「当社の製品ラインを標準グリルに統合しました」とバーバー氏は語った。「それが私たちの優れているところであり、最も得意とするところです。」

カーペット敷きの組み立てテーブルの上にグリルが置かれています。販売店に出荷される際、保護フィルムは製品に貼られたままになります。

このような標準化は、操作を簡素化し、部品の流速を高めるのに役立ちます。さらに良いことに、JCC はステンレス鋼のみを製造します。バーバー氏は、「相互汚染がどのような影響を与えるかを我々は知っている」と述べ、単一種類の材料のみを処理することで「プロセス全体を通じて部品を確実に保護するのに役立つ」と付け加えた。

1 種類の材料のみを処理することで、作業全体を合理化できます。レーザー切断の設定は、きれいなエッジを生み出すためにダイヤルインされます。成形時のセットアップにより、ステンレス鋼のスプリングバックを増加させることができます。 GTAW トーチを振り回す溶接工は、電解研磨ステーションから出てくる、きれいな、硬貨が積み重なったような外観の見栄えの良いビードを配置する方法を知っています。

「ステンレスのみを加工することで、自分たちが最も得意とすることに集中できるようになりました。これは私たちにとって非常に素晴らしいことです。」バーバーは立ち止まり、静かにため息をついた。「もちろん、サプライチェーンの問題が私たちを襲うまでは。」

JCC の需要は通常、季節的なものです。 1月は受注が鈍くなり、2月から6月、7月にかけて受注が増える。その後、需要が冬の谷に向かうにつれて需要が鈍化する8月が続き、その後、春と夏の購買シーズンに次のピークに戻ります。

2020年は違いました。今年の初めに、同社は通常を上回る売上高を記録し、素晴らしいスタートを切りました。しかし、3 月にパンデミックが発生すると、すべてが劇的に減速しましたが、わずか数週間後には急激に回復しました。バーバー氏は「人々は家に留まっている。そして突然、アウトドア製品の世界は完全に大混乱に陥っている」と回想した。

現在、ワークフローを合理化するためのすべての取り組みが大きな成果を上げています。部品の流速が速いということは、材料が製造現場に長く留まらないことを意味し、これはステンレスの価格の上昇を考慮すると非常に良いことでした。店は増床し、前例のない需要に応えることができました。同社は 2021 年初めに新しいファイバーレーザーを設置しましたが、その直後にサプライチェーンの問題が発生しました。

供給制約により、JCC は前例のない課題に直面しました。そのビジネスモデル全体は、単一グレードの材料 (304 ステンレス鋼) からグリルを製造することで構築されています。このグレードは、グリルを永久に使用できる耐食性を提供します。また、316 などの他のステンレスグレードよりも安価でした。

理髪師は生のストックエリアを指さした。過去数年間、同社は需要の急増に確実に対応できるよう、数週間分の在庫を保管していました。現在、在庫エリアの大部分は空になっています。需要は依然として高いですが、現在ではこれまで以上に、利用可能な供給が JCC が何を生産するかを決定します。

この状況により、誰もがより機敏になることが求められています。サプライヤーは、5 x 10 フィートのバッチが 304 個あると報告する場合があります。シートが到着するため、プログラマーはこれらの標準シートサイズに合わせてネストを準備しますが、シートが実際には 4 × 8 フィートであることがわかりました。彼らはネストを変更し、歩留まりを最大化するために使用するフィラーパーツを変更し、ジョブをレーザーに送信します。

ネストの柔軟性が鍵となります。たとえば、新しいファイバーレーザーには、オンザコントロールのドラッグアンドドロップネスティング機能があります。オペレータはシートをロードし、コントロールのタッチインターフェイスを使用してパーツジオメトリをオープンスペースにドラッグアンドドロップできます。これは、レムナントをネストする場合に便利な機能です。今年は、オペレーターが供給の変化に対応して、必要な場所に部品を差し込むのにも役立ちました。

ウィルミントングリルのそばでポーズをとる JCC チーム。この店の従業員は約 10 人で、過去 10 年間で処理量が 3 倍になったにもかかわらず、従業員数は増加していません。

「今年はこれまでと違うスケジュールを立てています」とバーバー氏は語った。「私たちは、どのような材料があるかを調べて、どのような種類のグリルを何個作ることができるかを決定します。十分な材料が入手できない場合は、材料をあまり使用しない小さなトラベラーグリルを作るかもしれません。あるいは、私たちは、地元のディーラー向けに完全に組み立てられたグリルを製造する可能性があります。それらは製造に時間がかかるため、それほど多くの材料を消費しません。」

この記事の執筆時点では、供給制約が緩和され始めており、JCC は顧客の需要に応じて生産できるようになりました。いずれにしても、サプライチェーンの危機は、マテリアルフローに対する JCC の新しいアプローチにとって一種のストレステストとなっています。

過去 10 年間で、同社は何十人もの人員や複数の管理層を追加することなく、生産高を 3 倍にすることができました。さらに、JCC の全従業員は相互トレーニングを受けており、制約を解除して製品を世に送り出すために必要な場所に全員が移動します。

「小規模であることの素晴らしい点の 1 つは、組織にこれだけのレベルが揃っていないことです」とバーバー氏は言います。「何かが正しく動作していないことがわかった場合は、数分以内に変更を加えることができます。」

10年前は、カットされたブランクが完成品になるまでに1週間以上かかりました。 2020 年にパンデミックが発生したとき、所要時間は 1 日未満でした。この指標は過去 2 年間変わっていません。バーバー氏は、その迅速な対応が成長を促進し、不確実性を乗り越えるのに役立ったと述べた。そして彼はそれがすぐに変わるとは考えていない。

「私たちは素晴らしい家族経営で、素晴らしい市場のニッチで素晴らしい製品を作っています」とバーバー氏は語った。「私たちはそれを維持するつもりです。」